随着计算机技术在制造业领域的广泛应用，有限元分析方法逐渐体现出明显的优越。在对复杂工况进行数值模拟及其分析方面，有限元法具有适应性强、计算精度高、简单易学等优点。在压铸生产中，压铸模的温度场对压铸件的质量有极大的影响，若能正确地运用有限元法来分析压铸模的温度场，掌握温度场的变化规律，从而控制合金液的凝固成形状态，就能有效地提高 铝压铸件的质量。
1、压铸件成形过程的流动和散热规律
在压铸件的成形过程中，热量的传递是 以热传导、热对流和热辐射3种方式同时进行的团。其中合金液与模具型壁直接接触，热量传递的方式是 热传导；模具温度升高之后，与周围的空气产生对流传热；高温模具还产生热辐射。但大量研究表明，热传导是 压铸件成形过程较主要的传热方式。因此，对压铸件成形散热问题的研究应以热传导为主，兼顾热对流和热辐射。2、压铸模温度场与压铸件的相互作用
压铸模温度场的分布，会对压铸件的品质产生重要的影响。随着压铸件壁厚差的扩大。压铸件薄壁部分凝固时，若此处模温过低，合金液受到“激冷”作用而凝固速度过快，使压铸件力学性能下降；反之，当厚壁部分凝固时，若此处模温过高，合金液散热困难，也会因凝固时间长，使其收缩率增大，造成压铸件的尺寸精度下降，还可能出现疏松、缩孔等缺陷。并导致铸件组织晶粒粗大，造成其力学性能下降。压铸件力学性能与压铸模温度的关系。因此，对模具温度场的分析与控制，是 提高压铸件各项质量指标的重要手段。
为了能够求解压铸过程的热传导微分方程，从而分析压铸模的温度场，必须知道模具在初始瞬时的温度分布，即传热问题的初始条件；同时，还必须知道初瞬时后，模具表面与环境介质之间进行热交换的规律，即传热问题的边界条件。
在液态合金射入模具型腔的瞬间，即开始对模具本体传热，并通过模具向大气散热。在液态合金的凝固过程中，若模具的预热温度过低，合金液受到激冷作用，产生较大的线收缩率，导致铸件尺寸精度下降，甚至造成废品。相反，若模具的预热温度过高，合金液需要较长的时间才能完成冷却凝固，也会产生较大的线收缩率，导致 压铸铝件因尺寸精度下降而造成废品。因此，经过反复模拟和分析，较后得到较佳的模具预热温度为165~183℃。这使得模具的温度场分布趋于合理，铸件达到了图纸要求的各项技术指标。
铝铸件与普通压铸件在外观上我们 不易分别出来。与连铸连锻工艺生产出来的毛坯质量相近的，是 “先铸后锻”工艺，先铸后锻工艺我们 很常见：毛坯生产共需两套模具，一套用于手工普通金属模铸造，另一套则用于使用摩擦冲床或液压机完成的精锻。
铝铸件产品的种类呈多元化，包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等.随着技术水平和产品开发能力的提高，压铸产品种类和应用领域不断扩宽，其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化.压铸铝合金压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来，随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明，得到了快速发展。
大型铝铸件组芯造型工艺的注意事项
(1)对于大型铝铸件中局部很厚的部位，在其上设置冒口要十分慎重，以防在原有热节的基础上再形成工艺热节，在局部很厚的部位，配用冷铁的效果往往要好于单用冒口的效果。
(2)对于通身壁厚较薄的环形或框形铸件，当浇注系统设置在铸件中心部位时，直浇口与横浇道圈之间的浇道做成折线形式，以防收缩时产生拉应力使铸件产生变形与裂纹。
(3)对于网格类和隔板较多的大型铝铸件，要避免产生浇不足的缺陷，除了要将内浇口对准网格或隔板的走向外，铸件本身的排气也是 十分重要的工艺要素。
(4)砂型铸造时，对于尺寸过大而无适用砂箱的 铝合金压铸件以及对于不止一个面有较复杂腔室的铸件，采用组型和组芯造型的方法能取得较好的效果。
(5)组芯造型时，应把握好以下四方面，砂芯放置的稳定性；砂芯定位的准确性；组芯造型的可操作性；组芯与其他工艺要素的互容性。组型造型时，应在组型砂块外进行围砂，以防产生漏箱。
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