在压铸生产中，压铸件在分型面、型芯配合边缘上出现金属薄片，我们 称之为毛刺。毛刺的存在是 压铸件较常见的问题，它不仅会影响产品的尺寸、装配精度，还会严重影响产品的外观。毛刺的多寡是 衡量压铸件品质好坏的重要指标之一，毛刺越多，质量标准也就越低。
在实际工业生产中，对于 铝压铸件去除毛刺的问题，各个企业都没有根本的办法来彻底解决。从某种意义来讲，毛刺的产生还是 带有行业的客观存在性和必然J睦的。其产生原因主要有模具动、定模未勾配好，压铸机各种压射条件设置未调整到较佳状态，模具结构如浇道、排气设计不合理等。而且即使前述各项因素都没有问题的情况下，初期生产的产品没有毛刺，但随时间推移，模具内的脏污、磨损等原因同样也会使该模具生产出来的产品产生毛刺。由此而产生的反复洗模、修模还会影响生产效率以及模具的使用寿命。由此可见，对压铸件毛刺的分析及毛刺去除方法的研究具有重要的现实价值。本文通过分析某光电产品基座压铸件毛刺产生的原因，提出针对性的合理有效的预防和去除毛刺方案。
在生产过程中，毛刺产生的因素是 多方面的，主要有压铸机性能的稳定性、压铸工艺参数的选用、合金成分及熔炼工艺、脱模剂的使用、模具结构的合理和制造质量目。从工程实际来说，压铸机的性能、模具结构都是 很少改变的，因此，如何调整压铸工艺参数及对模具的一些简单修理，从而提高产品质量显得特别重要。本文结合实际经验，总结了压铸模具和工艺参数可能产生毛刺的原因及预防对策。因此，结合以上分析，认为实际操作时可以先从调整压铸工艺参数着手，在成型阶段就能够避免毛刺的产生，可以省去后续去毛刺的工序。例如，本文压铸件的外周毛刺，它的不良率较低，而且存在着一定的不稳定性，查看当时的注射速度，也高于标准设定值，将注射速度从0.9回调到0.8，模温保持在90~95℃，毛刺消失。
压铸件传统的去毛刺方法由人工采用锉刀、刀具等手工工具对毛刺逐一去除，该方法耗工时长，生产效率低，而且像本文中的精密压铸件，对其精度要求高，因此人工去毛刺不能满足使用的要求。
另外，在用冲压模去除冒口的时候也能将铸件外周毛刺去除，但该方法对内部结构处及细节处的毛刺不能去除。
对于 压铸件，采用了一种新技术去除毛刺，即热能去毛刺。热能去毛刺的工作原理为：将所需去毛刺的零件.放在密闭容器内.然后充入一定量的氢气(或甲烷)和氧气，经火花塞点燃以后，混合气体在瞬间内反应，放出大量的热，使毛刺(飞边)在高温(约3000℃)，高压(充气压力的20倍)，高速(8倍音速)作用下，加热自燃，而达到去除毛刺(飞边)的目的。
毛刺相对零件基体来说，其表面积大而且体积相对较小，从而可以吸收到更多的热量，又因气体的穿透性很好，无孔不入，所以对于一些用手工难以去除的零件毛刺有很好地去除效果。毛刺根部一般会比较细且薄，这样的话就能很好的抑制热量向零件内部传递，况且这个反应的时间非 常短，所以只有细小的毛刺可以燃烧去除。由于产生的热量对零件的主体不会产生什么影响，所以一般不会使零件的各项基础性能发生变化，而且去毛刺的效率很高，工艺性能稳定。
用以前的方法，去毛刺质量难以保证，效果不稳定，组装后残余毛刺因流体作用脱落剥离，以致可能影响产品的性能，而热能去毛刺法对此类产品有较好的效果。 铝合金压铸件用热能毛刺机去除毛刺后的局部放大，该铸件毛刺基本都去除了，没有残留，而且没有引起制品的二次损伤，尤其是 在形状复杂的细小部位。
铸铝件在压铸过程中注意事项：
1、外表处理上架：坯料经时效，硬度已合格，型材就没那么简单变曲折，但上架时仍是 要注重，两头抬料时，尽量防止上下大力动摇，大力动摇也会对已时效的铝型材形成必定的曲折。
2、挤压装框：这环节也是 十分重要，锯完定尺长度后，铝型材就要进行装框，这时装框工就要注重了：这料是 大料仍是 小料，是 带管料仍是 平面模拉出来的料呢。一般来说，大料和带管的料抬两头装框不简单形成曲折，但小料和平面模拉出来的料，抬两头就很简单形成曲折，这时就应该从两头向中心挨近进行抬料装框。但有的型材即使这样还不可，例如：百叶、窗片、压盖等，就这类料放在已时效的型材上再抬到框里。
3、挤压调直：调直是 型材形成曲折很严重的环节，调直工必定要注重调直所用的力度，力气过大就可能会对型材发生变形、收口、桔皮等，力气过小就会发生型材调不直，形成曲折。
泊头市润恒压铸有限公司（http://www.btrhyzc.com）主营项目： 壁炉压铸件不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性。 电动车压铸铝件电化学表面强化处理铝及其合金在中性体系中阳极氧化沉积形成类陶瓷非 晶态复合转化膜的工艺、性能、形貌、成分和结构，初步探讨了膜层的成膜过程和机理。 电机压铸铝件具有重量轻、强度高、散热性能好、表面美观大方、耐腐蚀、内膛免切削等优点。 机械配件压铸铝件加热到860-900℃的温度，保温让原基体全部奥氏体化后再在油或熔盐中冷却实现淬火，后经250-350℃加热保温回火，原基体转换为回火马氏体及残留奥氏体组织，原球状石墨形态不变。具有良好创新能力、新颖知识结构、强列团队精神的机械、软件、管理人才，与朋友携手并肩向国际市场的深度和广度奋进。