(1)铸件尺寸精度高，表面粗糙度低 压铸件的尺寸精度为CT4~8级，表面精度Ra=0.8~6.3μm，较低为0.4μm。因此，铝铸件可以可在清理飞边、毛刺后，不经过机加上或少量机加上就可使用，且互换性好。
(2)压铸范围广 可以压铸小到几克，大到40~50kg的铸件，也可压铸形状复杂、薄壁的铸件及带花纹、图案清晰度很高的铸件。
(3)铸件强度和表面硬度高 压铸件的抗拉强度比一般的砂型铸造件高25%~30%。
(4)生产率高 一般的冷室压铸机每个上作班可压铸600~1200次，热室压铸机可压铸3000~7000次，可一模多铸成倍增加产量，也可以组织连续生产。
(5)金属利用率高 能节省能源、原材料及加上上时，采用零件组合压铸，还可节省装配上作量。
2.压铸在汽车领域的应用
汽车行业经过100多年的发展，节能是 目前较主要的课题之一，以前汽车中的零部件绝大多数都采用铸铁、铸钢件，汽车本身的重量很高。随着压铸行业的兴起、发展与不断完善，汽车中许多零部件已被压铸件所替代。目前汽车上的压铸件包括发动机的缸体、缸盖罩、变速箱的壳 体、壳 盖、链条盖、托架、支架、油底壳 、转向件及齿轮室等。这大大减轻了汽车的自身重量，减少了汽车的耗油量，很好地改善了汽车的节能效果。3.发展中的压铸技术
目前普通压铸中较难以攻克的难点是 铸件中的气孔问题。各个汽车厂商对压铸件内部质量的要求不断提高，其中德国大众要求压铸件的孔隙率要控制在5%以内，有的甚至更高。
目前，真空压铸是 克服铸件中气孔的较好方法，但在我国还没有广泛应用，随着真空系统可靠性和商业性的不断提高，真空压铸技术将会得到更大的发展。
对于金属加工行业来说，其铝铸件是 压铸生产的必备条件，其产品在进行制作时可以压做出形状复杂的铸件，其结构正确合理的铝铸件能在压铸生产中起到决定性的作用。
1.高质的模材。使用高质量的模具材料才能从根本上更好地延长铝铸件的寿命。
2.铝铸件合理的设计，在进行操作时其合理设计铝铸件的壁厚和其他相应的模具的尺寸，这样才能更好地的工作。
3.抛光适度，其型面不可高速抛光，在进行操作时抛光时要采取合适的方法。
4.氧 化处理。压铸铝件的型面应经过氧 化处理。
5.正确预热。要用正确的方法将铝铸件预热到适合的温度。
6.适度冷却。要保证铝铸件得到适度的冷却，冷却水温保持在40-50℃。
7.合理使用。如需要临时停机，应减少冷却水量，避免铝铸件在开机时受到热冲击。
铝铸件的结构设计方法
1.考虑 壁厚的问题，厚度的差距过大会给填充带来影响
2.铝铸件在一定程度上需要考虑 脱模的问题，这点在铝压铸实践中非 常重要，
现实中往往会呈现这样的问题。这比注塑脱模难处理多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要特别注意，通常拔模斜度为1~3度，通常考虑 到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2~3度左右。
3.设计时考虑 到模具设计的问题，如果有多个方位的抽心位，尽量的放两头，不要放在下位抽心，这样时刻长了下抽心会容易出问题。
4.有些铝铸件外观能够会有特别的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时布局避开重要外观方位便于设置浇口溢流槽。
5.在布局上尽量的避免呈现导致模具布局复杂的布局呈现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等。
铝铸件在进行操作时经常会出现气孔，这个时候就需要我们 进行处理，这样就可以在一定程度上有效的避免铸件上出现孔洞，影响质量。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧 化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
铝铸件中会含有气孔会对精密铸造件的使用造成非 常多的危害，在进行操作时为了避免气孔的出现，一般情况下会通过降低其金属液中的含气量，有效的增大砂型的透气性以及在型腔的较高处增设出气冒口等。
铝铸件的尺寸精度高，在进行操作时一般情况下相当于6-7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5-8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率 降低约70%，尺寸稳定，互换性好，可压铸薄壁复杂的铸件。
铝铸件的使用寿命长，一般情况下一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次，易实现机械化和自动化。铝合金压铸件是 指在高压作用下，使液态或半固态金属以较高的速度充填压铸模具型腔，并在压力作用下成型、凝固而获得铸件。
铝铸件的晶粒细小，组织致密，强度高，因此在汽车、摩托车、仪器仪表、医疗器械等制造行业得到了极为广泛的运用。铸件质量从几十克到几十千克不等，适用于压铸的材料主要有铝合金、锌合金、 铜合金与镁合金。
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